RQ1 10" Drone FPV

1. Le point de départ du RQ1 découle directement de l’expérience acquise avec mon précédent drone : l’Hyperion.

Lors d’une session de long range dans les Alpes, notamment lors d’un déplacement du côté de Breuil-Cervinia en Italie, je me suis rendu compte que, malgré ses performances brutes, l’Hyperion était beaucoup trop lourd pour un usage long range pur.

Bien qu'avec une batterie Li-ion de 10 000 mAh, il est capable de parcourir environ 20 km de distance totale, le plaisir de vol n’était pas au rendez-vous. Le drone était une vraie « patate » (à cause du poids de la batterie) : il était efficace, mais fatigant à piloter, peu joueur et clairement pas optimisé pour ce type de vol.

C’est à ce moment-là que l’idée a émergé : 👉 Concevoir une frame beaucoup plus légère, pensée dès le départ pour le long range, sans tomber dans l’excès d'une robustesse inutile.

Début de la réflexion – Été 2025

La phase de conception

Le projet a réellement démarré en juillet 2025.

À ce moment-là, je souhaitais concevoir une nouvelle frame 10 pouces, différente de tout ce que j’avais fait jusqu'alors. Je me suis particulièrement intéressé à la Helion d’iFlight, dont j’appréciais beaucoup le design. Cependant, en me renseignant davantage, j'ai découvert que la frame souffrait d'importants problèmes de vibrations et d'un manque de filtrage, ce qui se traduisait par un comportement de vol médiocre.

En parallèle, j'ai découvert le travail de Clément avec la Oxylus en 10,5 pouces. Si le concept était très intéressant, le format 10,5 impliquait nécessairement :

• des bras plus longs ;

• plus de matière ;

• et donc, un poids plus conséquent.

J'ai alors décidé de partir sur une approche différente : 👉 Un "vrai" 10 pouces : compact, contraint, avec un empattement serré, dans le but d’économiser le moindre gramme tout en conservant une structure cohérente.

Premières ébauches et conception

Les premières ébauches commencent mi-juillet 2025.

S’ensuivit une longue phase de réflexion, de tests et d’itérations :

• la recherche du bon format ;

• l’équilibre entre rigidité et légèreté ;

• l’intégration propre de l’électronique.

La recherche du nom prit également beaucoup de temps avant d’aboutir au RQ1. À ce stade, j'ai réalisé mes premiers prototypes entièrement en impression 3D afin de valider les volumes, l’ergonomie et les contraintes mécaniques. Au total, le projet a représenté environ 90 heures de conception.

La problématique de l’usinage aluminium

Une fois le design de la frame bien avancé, s'est posée la question de l’usinage des pièces en aluminium. J’ai fait établir plusieurs devis :

• PCBWay : environ 350 €, anodisation comprise, pour de petites pièces (beaucoup trop cher).

• JLCCNC : des tarifs élevés et peu d'intérêt pour les petites séries.

• Ateliers français : aux alentours de 1000 €, ce qui était totalement hors budget pour ce type de projet.

Après de nombreuses recherches, j’ai fini par trouver une solution via un fournisseur chinois recommandé par un ami.

La qualité des pièces reçues est tout simplement impressionnante : précision des découpes, finitions propres, et tolérances très correctes.

Photo de l'usineur avant l'anodisation

Photo après anodisation

Chronologie de fabrication

• 25 août 2025 : demande officielle de découpe chez CNC27

• 18 septembre 2025 : réception de l’ensemble des pièces carbone

• En parallèle : tests de montage à blanc sur une version PLA imprimée en 3D

Pendant l’attente des pièces aluminium (livraison plus longue depuis la Chine), j'ai commencé les premiers tests avec des pièces temporaires en PLA.

Premiers essais moteurs et incident ESC

J'ai réalisés les premiers test avec les moteurs Tmotor Cine 7.7 – 3610 – 777 kV.
Ces moteurs sont très larges et possèdent un couple de lancement extrêmement élevé. En pratique, lors des transitions rapides (arrêt / remise de gaz), et avec des PID et un FeedForward un peu agressifs, cela provoque d’énormes pics de courant.

Résultat :
👉 mon ESC Voltara prend très cher et finit par exploser un MOSFET.

Je l'ai envoyé à Livyu de chez Voltara, qui me l'a réparé.
Un immense merci à lui pour son aide et sa réactivité.

Changement de direction – Choix moteur final

Suite à cet incident, j'ai décidé de changer de moteurs.
Le choix c'est porté sur des Emax Pro 2814 – 730 kV qui ont:

• stator plus petit,

• couple plus progressif,

• plus efficient,

• Mais ducoup moins joueur.

Ce choix s’avère être beaucoup plus cohérent avec la philosophie du RQ1.

Cette section pose ainsi les bases complètes de l’histoire du RQ1, depuis l’échec partiel de l’Hyperion jusqu’aux premiers vols prometteurs du nouveau concept.

2.Spécifications

3.TPU
 

• Filament 

Pour le TPU, je recommande celui de chez DFR ou SainSmart. À noter qu'il s'agit du même TPU, simplement rebrandé par DFR.

• TPU Disponible

Pour l'instant le seul kit TPU disponible est un kit pour le DJI o4 pro, si besoin je ferais une version pour le dji o3 ou autre sur demande.

Un Merci à Krhom pour son fichier STEP  support de le vtx dji o4 pro qui fontionne parfaitement

 Tpu disponible pour les action cam :

DJI OSMO Action 5 Pro

DJI Action 2

4.Faire découper le châssis :

Pour la découpe des pièces en carbone, il est tout à fait possible de passer par des professionnels basés en France.
De mon côté, je suis passé par CNC27.

J’ai toujours eu de très bons retours : c’est quelqu’un de compétent, passionné de drone, et qui sait parfaitement ce qu’il fait. Il saura également vous conseiller sur votre conception si vous passez par lui.

Je le recommande fortement.

5.Liste de matériel :
 

En complément du carbone, vous aurez besoin du matériel suivant pour finaliser l'assemblage du châssis.

• Entretoises :

• Visserie stack :

stack 30x30

• Visserie :

• Fixation des LiPos :

Le RQ1 permet l’utilisation de straps antidérapants grâce à ses passages de sangles. Il est également possible d’ajouter un LiPo pad si vous le souhaitez.

Pour ma part, j’ai ajouté des extensions en TPU pour le strap LiPo (250x20mm), afin de pouvoir passer facilement en Li-ion 1P ou 2P.

• Intégration DJI o4 pro / Action Cam :

Avec le DJI O4 pro Air Unit, les hélices ne seront PAS visibles dans le champ de vision. En utilisation normale, l'élément le plus visible et potentiellement gênant sera, si vous rajouter la caméra, le tpu sur le dessus.

Dans les vidéos capturées avec la DJI Action 5 Pro, on distingue très légèrement l’hélice avant gauche dans le coin de l’image, dû au fait que la caméra n’a pas son capteur parfaitement centré. Dès que l’on remet des gaz, elle disparaît du champ de vision, offrant une image claire et dégagée pendant le vol, et disparaît totalement après stabilisation dans Gyroflow.

• Poid final:

Au bout du compte, on arrive à un poids total de 2 200 g, incluant une batterie Li-ion 8S2P en cellules 21700 et un câblage en 8 AWG.

6.Inspiration : 

 La RQ1 s’inspire principalement de deux frames :

• la Oxylus 10.5, conçue par Clément de DroneMotion Studio

• la Helion de chez iFlight

J’aimais beaucoup le design du Helion, notamment son esthétique et ses camplates, même si certains choix de conception me plaisaient moins.
À l’inverse, la philosophie de conception de l’Oxylus m’a beaucoup parlé sur le fond. J’ai donc repris ce principe, tout en l’ajustant à ma manière pour corriger ou modifier certains points.

L’objectif a été de mélanger l’esthétique du Helion avec une conception plus cohérente et personnalisée, en laissant volontairement certaines parties de la frame apparentes et en travaillant une structure plus compacte et effilée.

Le RQ1 est donc une réinterprétation personnelle de ces deux inspirations, aboutissant à cette itération finale.

7.Black box / PID tuning :
 

• Black box du premier vol en over dans le salon:

Voici un aperçu

Avec l'aide de Krhom du Krhom's shop voici le Filtrage du RQ1:

Il faudra penser à rajouter ca dans le cli: "set rpm_filter_fade_range_hz = 20"

• PID tuning:

8.Exemple de Setup:
 

 9.Aide au montage / usinage:

Usinage – points critiques à respecter

               Trous de la bottom plate (press nuts / inserts)

⚠ Point très important avant usinage

Les trous présents sur la bottom plate sont dimensionnés spécifiquement pour les press nuts que j’utilise personnellement, sur la base des recommandations que CNC27 m’a données.

👉 À faire impérativement :

• Redimensionner les trous selon les recommandations du fabricant de vos propres press nuts

En Vert: M4
En Bleu: M3

Clés de bras – gestion des résonances

J’ai conçu 3 clés de bras différentes, avec des rigidités légèrement variables.

• Clé utilisée et validée en vol : clé n°1

• Les deux autres existent uniquement pour ajustement vibratoire

Pourquoi plusieurs clés ?

• Pour éviter ou déplacer une résonance basse fréquence

• Permettre des essais si :

  • vibrations persistantes,

  • bruit moteur anormal,

  • logs gyro dégradés

Plaques moteur (verrouillage des bras)

Deux modèles de plaques moteur ont été dessinés :

•  Plaque inférieure (sous le bras)

• Plaque supérieure (au-dessus du bras)

Configurations possibles :

•  0 plaque → montage libre

•  1 plaque (recommandé, sous le bras) → mon montage

•  2 plaques → verrouillage maximal

 Personnellement :

• J’ai choisi 1 plaque inférieure

• Bon compromis rigidité / poids / simplicité

Ordre de montage recommandé

 Étape 1 – Moteurs sur les bras

• Monter les moteurs directement sur les bras

• Cela facilite énormément :

  • l’alignement,

  • le serrage,

  • le montage final sur la frame.

Étape 2 – Fuselage

Assembler ensuite :

• Les pieces en aluminium sur une des side plates

• TPU antennes et GPS

• Les Cam plates

• Assembler les 2 side plates

10.Par la communauté : remix et TPU